شرکت توسعه ((((فعال در زمینه ی ساختمان))))

امور مرتبط با زلزله,مهندسی تخریب,معماری,سازه,مهندسی,ابنیه,ساختمان,مسکونی,اداری,تجاری,ورزشی,صنعتی,مدیریت پیمان,ساخت,کنترل کیفی,جوش,بتن,طراحی,مشاوره,مشارکت,اجرا,پیمانکاری,شهرداری

 
بازرسی در جوش
نویسنده : (B.T.S) - ساعت ٥:٢٧ ‎ب.ظ روز یکشنبه ٢٠ تیر ۱۳۸٩
 

ضرورت بازرسی : برای حصول اطمینان از کیفیت جوش و مطابقت آن با خواسته استاندارهای جوش ، باید کلیه عوامل جوشکاری در مراحل اجراء مورد بازرسی وکنترل دقیق قرار گیرد . این بازرسی باید طوری تنظیم شود که یافتن عیوب به پایان کار موکول نشود و در کلیه مراحل اجراء از خراب شدن جوش جلوگیری شود و در صورت بروز خرابی ، علل آن تعیین و راهها و وسایل برطرف نمودن عیب پیشنهاد گردد . اسقرار دستگاه بازرسی در کارگاه ساخت قطعات جوش شده از هزینه دوباره کاریها کاسته و با کسب تجربه در مراحل اولیه هر نوع کار از پیش آمدن عیوب در مراحل بعدی یا کارهای مشابه جلوگیری می شود .

 

خصوصیات بازرس : 1- بازرس جوش بایستی با نقشه های مهندسی آشنایی کامل داشته و از روی علائم جوش ، محل اتصالات جوش و نوع جوشها را شناسایی کند .  2- با استانداردهای جوش سازه های فلزی آشنایی کافی داشته باشد . 3- از فرایندهای جوشکاری و مواد مصرفی جوش اطلاعات کافی داشته باشد . 4- با آزمایشات غیر مخرب و مخرب آشنایی داشته باشد . 5- توانایی آزمایش تایید صلاحت جوشکاری را داشته باشد . 6- اطلاعات کافی از متالوژی جوش داشته باشند تا در هنگام ضرورت قادر به تجزیه و تحلیل مسائل مهندسی جوش باشد . 7- در جوش تجربه داشته باشد و عیوب جوش را بشناسند و روشهای پیشگیری یا رفع آنها را بداند. 8- روشهای بازرسی جوش را آموخته و تجربه کافی در این زمینه داشته باشد . 9- گزارشات کنترل کیفیت را در مراحل مختلف ساخت ، تهیه و ثبت نماید . مراحل بازرسی جوش عبارتند از : - بازرسی قبل از جوشکاری - بازرسی حین جوشکاری - بازرسی بعد از جوشکاری

 

مراحل بازرسی قبل از جوشکاری : - اطلاعات از کیفیت مورد نظر کار و میزان حساسیت سازه - مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی - مطالعه استانداردهای مربوطه - اطمینان از مناسب بودن شرایط کاری ومحیطی برای جوشکاری - مطالعه دستور العمل جوش - شناسایی فلز پایه - بازرسی مواد مصرفی جوشکاری - آزمون جوشکاران و اپراتورها - بازرسی تجهیزات جوشکاری - بازرسی طرح اتصال - بازرسی در بکارگیری قید و بندها و خال جوش دادنها .

 

مراحل بازرسی موقع جوشکاری : - بازرسی از قطعات متصل شده و درزهای آماده جوشکاری – بازرسی محلهای جوش و سطوح مجاور – بازرسی سطوح برشکاری شده یا شیارزده با شعله ، از نظر پوسته ، ترک و غیره – بازرسی نحوه استفاده مواد مصرفی جوشکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشک کردن الکترودهای روپوش قلیایی طبق دستورالعملهای مصوبه - بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه - بازرسی پیشگرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم - تمیز کاری ین پاسهای جوش - کنترل آمپراژ دستگاه جوش متناسب با نوع الکترود مصرفی و نیز نوع پلاریته .

 

مراحل بازرسی بعد از جوشکاری : - بازرسی سطح ظاهری جوشها - معیارهای پذیرش عیوب در بازرسی چشمی مطابق استاندارد  ( کیفیت جوش تحت بار استاتیکی – کیفیت جوش تحت بار دینامیکی ) – بازرسی و بعد و اندازه جوش – بازرسی پیچیدگی و تغییر شکلهای ناشی از جوشکاری – بازرسی عملیات پسگرم کردن و تنش زذایی - بازرسی غیر مخرب .

 

بازرسی های غیر مخرب پس از اتمام جوشکاری علاوه بر بازرسی چشمی صورت می گیرد که شامل آزمایش مواد نافذ ، ذرات مغناطیس ، امواج مافوق صوت ، پرتونگاری بطور خلاصه کاربرد و ویژگی هر کدام از روشهای فوق در ذیل آمده است : الف ) اولین مرحله در آزمایش یک قطعه ، بازرسی چشمی است . بازرسی با چشم غیر مسلح فقط عیبهای نسبتا" بزرگی را که به سطح قطعه میرسند نمایان خواهد کرد . با بکار بردن لوازمی مثل ذره بین و چراغ قوه می توان کارایی بازرسی چشمی را افزایش داد . بازرسی چشمی نیازمند دید قوی و ورزیده و تجربه طولانی همراه اطلاعات و دانش و حضور ذهن می باشد .

 

ب ) مایع نافذ : بازرسی با مواد نافذ یکی از شیوه های غیر مخرب برای محل یابی معایب سطحی می باشد . این ازمایش برای فلزات غیر مغناطیس نظیر فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، منیزم و تنگستن و پلاستیکها نیز قابل کاربرد است . آزمایش با مواد نافذ جهت تشخیص عیوب داخلی قابل استفاده نمی باشد .

 

پ ) بازرسی با ذرات مغناطیسی : آزمون ذرات مغناطیسی یکی از آسانترین آزمایشهای غیر مخرب جوشکاری است . این آزمایش برای بررسی و بازبینی عیوب سطحی لبه ورقهای قبل از جوشکاری و نیز عیوب جوش در سطح و نزدیک زیر سطح بکار می رود . این روش محدود به مواد مغناطیسی شونده نظیر چدن و فولاد بوده و برای مواد و فلزات غیر مغناطیسی کاربرد ندارد . معایب موجود توسط این روش در عمق تا هفت میلیمتر زیر سطح جوش قابل تشخیص هستند .

 

ت ) آزمایش فراصوتی : آزمون فراصوتی یکی از آزمایشهای نسبتا" پیشرفته در رده آزمایشهای غیر مخرب می باشد . این روش سریع بوده و قادر به تشخیص معایب داخلی بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد . چون این روش از نزدیک کنترل می شود ، قابلیت ارائه اطلاعات دقیق و مورد نیاز قطعه جوش شده ، بدون نیاز به یکسری عملیات پرکار را دارا می باشد . این روش هم نواقص داخلی فلز جوش و فلز پایه را مشخص ، مکان یابی و اندازه گیری می کند .

 

با استفاده از این روش عیوب سطحی ، زیر سطح و داخل جوش تا عمق ریشه شیار قابل شناسایی می باشد . قابل انتقال در هر موقعیت سازه جهت تست می باشد . دقت کار بالاست و نوع و ابعاد و موقعیت عیب قابل شناسایی است .

 

ث ) پرتونگاری – رادیو گرافی : پرتونگاری یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب می باشد که نوع و محل عیوب داخلی و بسیار ریز جوش را نشان می دهد این روش دو نوع پرتونگاری ایکس و گاما را مورد استفاده قرار می دهد . اشعه گاما به خاطر طول موج کوتاه خود می تواند در ضخامتهای نسبتا" زیادی از مواد نفوذ کند ، در ضمن زمان تابش اشعه به قطعه مورد پرتونگاری در مورد اشعه گاما نسبت به اشعه ایکس بسیار طولانی تر می باشد .در آزمایش پرتونگاری یک عکس از وضعیت داخلی فلز جوش گرفته می شود .محل عیوب و شکل ظاهری عیب را میتوان در عکس ملاحظه نمود و برای بررسی عیوب عمقی موثر و مفید است . مواد آهنی و غیر آهنی و مواد غیر فلزی را میتوان رادیوگرافی کرد .

 

درصد انجام آزمایشات : 1. بازرسی چشمی برای 100% جوشکاریهای انجام شده لازم می باشد . 2.کلیه جوشهای نفوذ کامل که تحت تاثیر بارهای دینامیکی و یا متغییر قرار می گیرند باید وسیله پرتونگاری صنعتی و یا اولتراسونیک آزمایش شوند .3.سایر جوشهای با نفوذ کامل بایستس با پرتونگاری صنعتی و یا اولتراسونیک بصورت آماری و اتفاقی تا میزان 20% آزمایش شوند 4.جوشهای با نفوذ نسبی به لحاظ کنترل میزان نفوذ جوش و کیفیت جوش بصورت آماری و اتفاقی تا میزان 10% آزمایش اولتراسونیک شوند 5. جوشهای سپری به لحاظ کنترل عیوب سطحی و زیر سطحی جوش بطور آماری و اتفاقی تا میزان 20% توسط ذرات مغناطیسی و یا مایعات نافذ آزمایش شوند در صورت مشاهده عیوب در جوشها به میزان بالاتر از 5% میزان آزمایشات افزایش یافته تا حدی که اطمینان لازم برای بازرس حاصل گردد 6. آزمایش پرتونگاری برای جوشهای لب به لب و فقط در مواقع لزوم و با درخواست و نظر بازرس اجرا خواهد گردید .

 

دستورالعمل جوشکاری

 

در تولید و ساخت هر محصول وجود استاندارد های مدون برای تولید و ساخت ضروری می باشد و این امر در مورد جوشکاری نیز وجود دارد و از اهمیت بالایی برخوردار است .

 

بر طبق کلیه استانداردهای صنعتی ، قبل از هر گونه عملیات جوشکاری تهیه روش جوشکاری بطور مکتوب و گزارش آزمایشات تایید دستور العمل از حداقل پیش نیازهای شوع بکار جوشکاری می باشد لذا تمامی سازندگان ملزم به رعایت این پیش نیازها هستند و بدین منظور باید روش جوشکاری و همینطور گواهی تایید آن که اعتبار روش جوشکاری است را قبل از شروع به هر نوع کار جوشکاری تهیه و ارائه نمایند.

 

استاندارهای بین المللی معتبر در زمینه نحوه تهیه دستورالعمل و نیز نحوه تایید آن وجود دارد . باتوجه به اینکه در تهیه و تایید دستور العمل جوشکاری سازه های فولادی معمولا" از استاندارد آمریکایی استفاده می شود.

 

ارزیابی دستور العمل جوشکاری : جهت ارزیابی و تایید دستور العمل جوشکاری نیاز به انجام یکسرس آزمایشات تعریف شده از سوی استاندارد می باشد که در این قسمت به تشریح آنها می پردازیم . دستور العمل جوشکاری از نظر ارزیابی دو نوع می باشند : 1. دستورالعمل پیش پذیرفته 2. دستورالعملهایی که نیاز به انجام آزمایشات تاییدی دارند.

 

در صورتیکه دستورالعمل جوشکاری بر اساس شرایط زیر تهیه شده باشد نیازی به انجام آزمایشات تایید نمی باشد و اصطلاحا" به آنها دستور العمل های پیش پذیرفته اطلاق میگردد :

 

1. شدت جریان ، اختلاف پتانسیل ، قطبیت ، سرعت جوشکاری ، دبی گاز محافظ و نوع آن بصورت مناسب انتخاب شده باشد 2.نوع فلز پرکننده براساس نوع فلز پایه انتخاب شده باشد 3. دمای پیشگرم و بین پاسی مطابق پیشنهاد استاندارد مورد استفاده قرار گیرد 4. شکل طرح اتصال مطابق استاندارد باشد 5. حداکثر قطر الکترود مصرفی در هر حالت جوشکاری و حداکثر بعد و اندازه جوش مطابق استاندارد باشد .

 

هنگامی که شرایط ذکر شده در بالا برقرار نباشد باید برای تایید دستور العملها آزمایشات تعریف شده توسط استاندارد صورت گیرد که در اینجا به تشریح مراحل انجام آزمایش و نوع آنها می پردازیم : 1. آماده سازی ورق و طرح اتصال طبق دستور العمل 2. انجام عملیات جوشکاری مطابف دستور العمل 3. بازرسی چشمی جوش 4. انجام آزمایشات غیر مخرب و مخرب 5. ثبت نتایج آزمایشات

 

شرایط پذیرش نتایج آزمایشها

 

معیارهای پذیرش بازرسی چشمی عبارتند از : - جوش عاری از ترک باشد . – همه چاله جوشها پر شده باشند . – سطح جوش بایستی همتراز با سطح فلز پایه باشد و با شیب ملایم بر روی سطح فلز پایه نشسته باشد . – ریشه جوش بایستی عاری از ترک ، ذوب ناقص و نفوذ نامناسب باشد. – حداکثر تقعر ریشه جوش دو میلیمتر می باشد و حداکثر ذوب به داخل سه میلیمتر است .

 

مقاومت کششی نباید از حداقل مقاومت مقرر فلز پایه کمتر شود . سطح محدب خم شده نمونه آزمایشی باید جهت بررسی تعداد و طول ترکهای موجود در آن مورد بازرسی چشمی قرار گیرد . برای پذیرش تعداد و طول ترکها شرایط زیر بایستی حاصل شود : - طول ترکها در هر امتداد از سطح محدب نباید از سه میلیمتر تجاوز نماید - مجموع طول ترکهای بین یک تا سه میلیمتر از ده میلیمتر تجاوز نکند - ترکهایی که از گوشه نمونه شروع شده اند می تواند تا شش میلیمتر باشد مشروط بر اینکه به علت وجود گل جوشکاری یا سایر ناپیوستگی ها نباشد . اگر ترک گوشه بعلت وجود گل جوشکاری یا سایر ناپیوستگی باشد ، حداکثر سه میلیمتر ملاک عمل خواهد بود .


 
 
 



جدول لیگ برتر